Kamano pakeng tsa lebelo la ho tjheseletsa le boleng ba ho tjheseletsa

Kamano pakeng tsa lebelo la ho tjheseletsa le boleng ba ho tjheseletsa e lokela ho utlwisiswa ka tsela ya puo mme ha ho le e nngwe ya tsona e lokelang ho hlokomolohuwa. E bonahala haholo-holo mohatong wa ho futhumatsa le mohatong wa ho etsa kristale.

1. Mokhahlelo oa ho futhumatsa

Tlas'a maemo a ts'ebetso a liphaephe tse otlolohileng tse nang le moalo o otlolohileng, moeli oa tube blank o futhumatsoa ho tloha mochesong oa kamore ho ea mochesong oa ho tjheseletsa. Nakong ena, moeli oa tube blank ha o na tšireletso ho hang 'me o pepesetsoa moea ka botlalo. Sena se baka liketso tse matla tse ke keng tsa qojoa ka oksijene, naetrojene le lintho tse ling moeeng, e leng se eketsang haholo naetrojene le li-oxide seam ea weld. Ho lekantsoe hore naetrojene e seam ea weld e eketseha ka makhetlo a 20 ho isa ho a 45 ka lebaka leo. Ka hona, oksijene e eketseha ka makhetlo a 7 ho isa ho a 35. Ho sa le joalo, karolo e kholo ea likarolo tse kopanyang tse kang manganese le khabone tse thusang seam ea weld lia chesoa 'me lia fetoha mouoane, e leng se fellang ka ho fokotseha ha thepa ea mechini ea weld seam. Ho tsoa ho sena, ho ka bonoa hore ka kutloisiso ena, ha lebelo la weld le lieha, boleng ba weld seam bo mpefala.

Hase feela seo, ha lehlakore la tube e futhumetseng le pepesehetse moea nako e telele, ke hore, ha lebelo la ho tjheseletsa le lieha, di-oxide tse ngata tse seng tsa tšepe li tla hlahisoa boemong bo tebileng. Di-oxide tsena tse se nang tšepe tse tebileng ho thata ho di ntsha ka botlalo ka ntle ho weld seam nakong ya tshebetso e latelang ya extrusion crystallization. Kamora ho kristaletsoa, ​​di dula ka hara weld seam ka mokgwa wa dintho tse seng tsa tshepe, di etsa sebopeho se fapaneng se pshatlehang. Ka hona di senya kutlwano ya sebopeho sa weld le ho fokotsa matla a weld. Ha lebelo la weld le potlakile, nako ya oxidation e kgutshwane, mme di-oxide tse seng tsa tshepe tse hlahiswang, tse lekanyeditsweng hodima lera la bokahodimo, di ka ntshwa habonolo ka ntle ho weld seam nakong ya tshebetso e latelang ya extrusion. Hape ho ke ke ha eba le masala a feteletseng a se nang tshepe oxide ka hara weld seam, mme matla a weld seam a phahame.

2. Mokhahlelo oa ho etsa kristale

Ho ya ka melaomotheo ya metallography, ho fumana di-weld tse matla haholo, ho hlokahala ho ntlafatsa dithollo tsa sebopeho sa weld ka hohle kamoo ho ka kgonehang. Mokhoa wa motheo wa ho ntlafatsa ke ho theha palo e lekaneng ya di-nuclei tsa kristale ka nako e kgutshwane, e le hore di kopane pele di hola haholo mme tshebetso ya kristale e fele. Sena se hloka ho eketsa lebelo la ho tjheseletsa ho etsa hore seam ya weld e tlohe kapele sebakeng sa ho futhumatsa, e le hore seam ya weld e ka kristaletsa ka potlako ka tekanyo e kgolo ya subcooling. Ha tekanyo ya undercooling e eketseha, sekgahla sa nucleation se ka eketseha haholo, ha sekgahla sa kgolo se eketseha hanyane, ka hona ho fihlella morero wa ho hlwekisa dithollo tsa weld.

Ka hona, ebang ho shebiloe ho tloha mohatong oa ho futhumatsa oa ts'ebetso ea ho tjheseletsa kapa ho pholisa kamora ho tjheseletsa, tlas'a mohopolo oa ho fihlela maemo a mantlha a ho tjheseletsa, ha lebelo la ho tjheseletsa le potlaka, boleng ba seam ea ho tjheseletsa bo ba betere.

Mavenmochini oa ho tjheseletsa oa laser oa robotoke laser ea faeba e kopanyang lehlaseli la laser le nang le matla a mangata le laser ea roboto e le sethala se tsamaeang bakeng sa ho tjheseletsa. Tsela efe kapa efe ea sebaka e ka tjheseletsa. Mochini oa ho tjheseletsa oa laser o nang le merero e mengata o ka hlophisoa ho tjheseletsa likarolo tse thata ho li fihlella ka mechini e tloaelehileng ea ho tjheseletsa ea laser, e leng se fanang ka ho tenyetseha ho hoholo ha ho tjheseletsa. Lehlaseli la laser le ka aroloa ka nako le matla, e leng se nolofalletsang ts'ebetso ea nako e le 'ngoe ea mahlaseli a mangata le ho ntlafatsa tlhahiso ea ho tjheseletsa.