1. Mehlala ea ts'ebeliso
1) Boto ea ho kopanya
Lilemong tsa bo-1960, Khamphani ea Likoloi ea Toyota e ile ea qala ho sebelisa theknoloji e se nang letho e entsoeng ka ho tjheseletsa ka mokhoa o ikhethileng. Ke ho hokahanya maqephe a mabeli kapa ho feta ka ho tjheseletsa ebe e a hatisa. Maqephe ana a ka ba le botenya bo fapaneng, thepa le thepa. Ka lebaka la litlhoko tse ntseng li eketseha tsa ts'ebetso ea likoloi le mesebetsi e kang ho boloka matla, ts'ireletso ea tikoloho, polokeho ea ho khanna, jj., theknoloji ea ho tjheseletsa ka mokhoa o ikhethileng e hohetse tlhokomelo e eketsehileng. Ho tjheseletsa ka poleiti ho ka sebelisa ho tjheseletsa ka mokhoa o ikhethileng, ho tjheseletsa ka mokhoa o hlakileng,ho tjheseletsa ka laser, ho tjheseletsa arc ya haeterojene, jj. Hona jwale,ho tjheseletsa ka lasere sebelisoa haholo-holo lipatlisisong tsa kantle ho naha le tlhahisong ea libaka tse se nang letho tse entsoeng ka thaole e khethehileng.
Ka ho bapisa liphetho tsa teko le lipalo, liphetho li lumellana hantle, ho netefatsa ho nepahala ha mohlala oa mohloli oa mocheso. Bophara ba seam ea weld tlas'a liparamente tse fapaneng tsa ts'ebetso bo ile ba baloa 'me ba ntlafatsoa butle-butle. Qetellong, karolelano ea matla a beam ea 2:1 e ile ea amoheloa, maballo a mabeli a hlophisitsoe ka ho lekana, leballo le leholo la matla le ne le le bohareng ba leballo la weld, 'me leballo le lenyenyane la matla le ne le le poleiting e teteaneng. E ka fokotsa bophara ba weld ka katleho. Ha maballo a mabeli a le likhato tse 45 ho tloha ho e mong ho e mong. Ha a hlophisitsoe, leballo le sebetsa poleiting e teteaneng le poleiting e tšesaane ka ho latellana. Ka lebaka la phokotso ea bophara ba leballo la mocheso le sebetsang hantle, bophara ba weld le bona boa fokotseha.
2） Tšepe ea Aluminium e fapaneng ka tšepe
Phuputso ea hajoale e etsa liqeto tse latelang: (1) Ha karolelano ea matla a mahlaseli e ntse e eketseha, botenya ba motsoako oa intermetallic sebakeng se le seng sa sebopeho sa weld/aluminium alloy bo fokotseha butle-butle, 'me kabo e ba e tloaelehileng haholoanyane. Ha RS=2, botenya ba lera la IMC la sebopeho bo pakeng tsa li-micron tse 5-10. Bolelele bo boholo ba IMC e lokolohileng e kang ea nale bo pakeng tsa li-micron tse 23. Ha RS=0.67, botenya ba lera la IMC la sebopeho bo ka tlase ho li-micron tse 5, 'me bolelele bo boholo ba IMC e lokolohileng e kang ea nale ke li-micron tse 5.6. Botenya ba motsoako oa intermetallic bo fokotsehile haholo.
(2)Ha ho sebediswa laser e nang le mahlakore a mabedi a tsamayang ka tsela e tshwanang bakeng sa ho tjheseletsa, IMC e ho sebopeho sa alloy ya weld/aluminium ha e tsitsane haholo. Botenya ba lera la IMC ho sebopeho sa alloy ya weld/aluminium haufi le sebopeho sa alloy ya tshepe/aluminium bo tenya, ka botenya bo boholo ba di-micron tse 23.7. . Ha karolelano ya matla a beam e ntse e eketseha, ha RS=1.50, botenya ba lera la IMC ho sebopeho sa alloy ya weld/aluminium bo ntse bo le boholo ho feta botenya ba motsoako wa intermetallic sebakeng se le seng sa serial dual beam.
3. Sekoahelo se bōpehileng joaloka T sa aluminium-lithium alloy
Mabapi le thepa ea mechini ea manonyeletso a aluminium a 2A97 a welded ka laser, bafuputsi ba ithutile ho thatafala ha micro, thepa ea ho tsitlella le thepa ea mokhathala. Liphetho tsa liteko li bontša hore: sebaka sa weld sa manonyeletso a aluminium a 2A97-T3/T4 a welded ka laser se nolofalitsoe haholo. Coefficient e ka ba 0.6, e amanang haholo le ho qhibiliha le bothata bo latelang ba ho namela ha karolo ea ho matlafatsa; coefficient ea matla ea manonyeletso a aluminium a 2A97-T4 a welded ka laser ea fiber ea IPGYLR-6000 e ka fihla ho 0.8, empa plasticity e tlase, ha fiber ea IPGYLS-4000ho tjheseletsa ka laserMatla a manonyeletso a alloy a aluminium a 2A97-T3 a welded ka laser a ka ba 0.6; diphoso tsa masoba ke qalo ya mapetso a mokhathala manonyeletsong a alloy a aluminium a 2A97-T3 a welded ka laser.
Mokgweng wa synchronous, ho ya ka dibopeho tse fapaneng tsa kristale, FZ e bopilwe haholo-holo ka dikristale tsa columnar le dikristale tse lekanang. Dikristale tsa columnar di na le tataiso ya kgolo ya epitaxial EQZ, mme ditsela tsa tsona tsa kgolo di otlolohile ho mola wa fusion. Lebaka ke hobane bokahodimo ba thollo ya EQZ ke karoloana ya nucleation e seng e lokisitswe, mme ho qhalana ha mocheso ka lehlakoreng lena ke hona ho potlakileng ka ho fetisisa. Ka hona, axis ya mantlha ya kristale ya mola wa fusion o otlolohileng e hola ka ho kgetheha mme mahlakore a thibetswe. Ha kristale tsa columnar di ntse di hola ho ya bohareng ba weld, morphology ya sebopeho e a fetoha mme di-dendrite tsa columnar di a thehwa. Bohareng ba weld, mocheso wa letamo le qhibilihisitsweng o phahame, sekgahla sa ho qhalana ha mocheso se tshwana mahlakoreng ohle, mme dithollo di hola ka ho lekana mahlakoreng ohle, di etsa di-dendrite tse lekanang. Ha axis ya mantlha ya kristale ya di-dendrite tse lekanang e le haufi hantle le sefofane sa sampuli, dithollo tse totobetseng tse kang dipalesa di ka bonwa mohatong wa metallographic. Ho phaella moo, e anngoeng ke supercooling ea likarolo tsa lehae sebakeng sa weld, lihlopha tse nang le mela e metle e lekanang hangata li hlaha sebakeng sa weld seam sa joint ea mokhoa o tšoanang oa T, 'me sebopeho sa lijo-thollo sehlopheng se nang le mela e metle e lekanang se fapane le sebopeho sa lijo-thollo sa EQZ. Ponahalo e tšoanang. Hobane ts'ebetso ea ho futhumatsa ea mokhoa o fapaneng oa TSTB-LW e fapane le ea mokhoa o tšoanang oa TSTB-LW, ho na le liphapang tse totobetseng sebopehong sa macromorphology le sebopeho sa microstructure. Joint ea mokhoa o fapaneng oa TSTB-LW e nang le mela e fapaneng ea T e bile le lipotoloho tse peli tsa mocheso, e bonts'ang litšobotsi tsa letamo le qhibilihisitsoeng habeli. Ho na le mola o totobetseng oa ho kopanya oa bobeli ka har'a weld, 'me letamo le qhibilihisitsoeng le entsoeng ka weld ea thermal conduction le lenyenyane. Ts'ebetsong ea mokhoa o fapaneng oa TSTB-LW, weld ea ho kenella ka botebo e angoa ke ts'ebetso ea ho futhumatsa ea weld ea thermal conduction. Li-dendrite tsa columnar le li-dendrite tse lekanang tse haufi le mola oa bobeli oa ho kopanya li na le meeli e fokolang ea li-subgrain 'me li fetoha likristale tsa columnar kapa tsa sele, e leng se bontšang hore Ts'ebetso ea ho futhumatsa ea ho tjheseletsa ha mocheso e na le phello ea kalafo ea mocheso holim'a li-weld tse kenellang ka botebo. 'Me boholo ba li-dendrite bohareng ba weld e tsamaisang mocheso ke li-micron tse 2-5, e leng tse nyane haholo ho feta boholo ba li-dendrite bohareng ba weld e kenellang ka botebo (li-micron tse 5-10). Sena se amana haholo le ho futhumatsa ho hoholo ha li-weld mahlakoreng ka bobeli. Mocheso o amana le sekhahla sa ho pholisa se latelang.
3) Molao-motheo oa ho tjheseletsa phofo ea laser e nang le mahlakore a mabeli
4)Matla a kopaneng a phahameng a solder
Tekong ea ho welding ea phofo ea laser e nang le mahlakore a mabeli, kaha mahlakore a mabeli a laser a ajoa ka mahlakoreng ka bobeli a terata ea borokho, sebaka sa laser le substrate se seholo ho feta sa welding ea phofo ea laser e nang le mahlakore a le mong, 'me manonyeletso a solder a hlahang a otlolohile ho terata ea borokho. Tataiso ea terata e telele haholo. Setšoantšo sa 3.6 se bontša manonyeletso a solder a fumanoeng ka welding ea phofo ea laser e nang le mahlakore a mabeli le a mabeli. Nakong ea ts'ebetso ea welding, hore na ke mahlakore a mabeli.ho tjheseletsa ka lasermokhoa kapa lehlaseli le le lengho tjheseletsa ka laserMokhoa, letamo le itseng le qhibilihisitsoeng le thehoa holim'a thepa ea motheo ka ho tsamaisa mocheso. Ka tsela ena, tšepe ea motheo e qhibilihisitsoeng ka letamong le qhibilihisitsoeng e ka theha tlamo ea tšepe le phofo ea alloy e qhibilihisitsoeng e iketsang fluxing, ka hona e fihlella ho tjheseletsa. Ha ho sebelisoa laser ea mahlakore a mabeli bakeng sa ho tjheseletsa, tšebelisano pakeng tsa mahlakore a laser le thepa ea motheo ke tšebelisano pakeng tsa libaka tsa ketso tsa mahlakore a mabeli a laser, ke hore, tšebelisano pakeng tsa matamo a mabeli a qhibilihisitsoeng a entsoeng ke laser holim'a thepa. Ka tsela ena, motsoako o mocha o hlahang Sebaka sena se seholo ho feta sa mahlakore a le mong.ho tjheseletsa ka laser, kahoo manonyeletso a solder a fumanoeng ka mahlakore a mabeliho tjheseletsa ka laserli matla ho feta lehlaseli le le lengho tjheseletsa ka laser.
2. Ho khona ho thekesela le ho pheta-pheta ha eona haholo
Ka har'a lehlaseli le le lengho tjheseletsa ka laserteko, kaha setsi sa sebaka se shebaneng sa laser se sebetsa ka ho toba terata ea borokho bo bonyenyane, terata ea borokho e na le litlhoko tse phahameng haholo bakeng saho tjheseletsa ka laserdiparamithara tsa tshebetso, tse kang kabo e sa lekanang ya matla a laser le botenya ba phofo ya alloy e sa lekanang. Sena se tla lebisa ho robeheng ha terata nakong ya tshebetso ya ho tjheseletsa mme esita le ho etsa hore terata ya borokho e fetohe mouoane ka ho toba. Mokgweng wa ho tjheseletsa ka laser ya mahlakore a mabedi, kaha ditsi tse shebaneng le mahlakore a mabedi a laser ha di sebetse ka ho toba hodima dithapo tse nyane tsa borokho, ditlhoko tse thata tsa diparamithara tsa tshebetso ya ho tjheseletsa ka laser tsa dithapo tsa borokho di a fokotseha, mme ho tjheseletsa le ho pheta-pheta ho ntlafatswa haholo.
Nako ea poso: Mphalane-17-2023
